6月29日，記者從中國海洋石油總公司獲悉（下稱中國海油），我國首個完全自主設(shè)計、建造的最大直徑16萬方大型LNG（液化天然氣）儲罐成功實現(xiàn)氣壓升頂作業(yè)。此次升頂作業(yè)應(yīng)用5項中國自主專利技術(shù)，打破了國外技術(shù)壟斷，填補(bǔ)了中國在該領(lǐng)域的技術(shù)空白，對中國LNG產(chǎn)業(yè)發(fā)展具有里程碑意義。

LNG儲罐是LNG接收站的核心裝置，也是投資最大的單體設(shè)施。此次升頂?shù)腖NG儲罐容積16萬方，直徑84米（目前國內(nèi)最大），高52米，儲罐內(nèi)可以疊放三架波音777大型客機(jī)。

氣壓升頂作業(yè)是利用封閉空間和外界壓力差的原理，將穹頂結(jié)構(gòu)從儲罐底部緩慢提升到儲罐頂部預(yù)定位置，這是LNG儲罐項目中難度最大，風(fēng)險最高的工程節(jié)點。

將重達(dá)700噸的穹頂結(jié)構(gòu)從地面用氣壓頂?shù)?0多米的高空，相當(dāng)于完成一次“乾坤大挪移”。以往LNG儲罐氣壓頂升作業(yè)一般參照國外做法，鮮有詳細(xì)計算分析。此次氣壓頂升作業(yè)采用中國海油自主知識產(chǎn)權(quán)的“儲罐穹頂氣頂升施工設(shè)計與監(jiān)控軟件”計算分析，實現(xiàn)了國內(nèi)首次氣壓升頂設(shè)計與施工動態(tài)連接，可全面保障氣壓升頂?shù)陌踩院涂煽啃?。在施工過程中，專業(yè)人員利用穹頂與外壁之間可形成相對密閉空間的特點，使用鼓風(fēng)機(jī)向儲罐穹頂以下密閉空間內(nèi)源源不斷地輸送一定量低壓空氣，使罐頂鋼結(jié)構(gòu)在克服自重及與外壁之間摩擦力的情況下按照預(yù)定路徑平穩(wěn)上升至設(shè)計高度，并實現(xiàn)與罐頂承壓環(huán)連接。

天津LNG替代工程儲罐項目位于濱海新區(qū)，預(yù)計在2018年底機(jī)械完工，項目建成后將有效保障京津冀地區(qū)的清潔能源供應(yīng)。此次實施氣壓升頂作業(yè)的儲罐是天津LNG替代工程的核心部分，由中國海油完全自主設(shè)計、建造和管理。

2006年，我國首個中外合資LNG接收站建成投產(chǎn)。此后10余年間，中國海油加大對LNG技術(shù)領(lǐng)域科研攻關(guān)，先后攻克了低溫與力學(xué)場耦合等近40項技術(shù)難題，在國內(nèi)率先全面掌握大型LNG全容儲罐核心專利技術(shù)，并形成自主技術(shù)品牌CGTank。核心技術(shù)包括30多項專利，10多套軟件著作權(quán)，20余種特殊算法和解決方案，覆蓋3萬立方米到27萬立方米的全系列LNG全容儲罐，其中9項技術(shù)填補(bǔ)了國內(nèi)空白，儲罐三維全模型和多點接觸有限元計算技術(shù)屬全球首創(chuàng)，達(dá)到世界領(lǐng)先水平。

大型LNG全容儲罐技術(shù)突破，破譯了LNG全容儲罐造價的“黑匣子”，使得單個儲罐建造成本大幅下降1/3左右。該技術(shù)提升了國內(nèi)LNG儲罐建造、管理和運(yùn)營能力，帶動了國內(nèi)儲罐配套設(shè)備、材料制造行業(yè)的優(yōu)化升級，使得我國大型LNG產(chǎn)業(yè)完成“大國制造”向“大國智造”的華麗轉(zhuǎn)身。

目前，中國海油已建成包括廣東、福建、天津、上海、浙江和海南等8座LNG接收站，年接收能力超過3000萬噸。深圳LNG也基本建成即將投產(chǎn)，漳州LNG和廣西LNG正在施工建設(shè)中。到2016年底，中國海油累計進(jìn)口LNG總量突破1億噸，占全國LNG總進(jìn)口量的近80%。目前，中國海油已形成從天然氣勘探開發(fā)到LNG冷能利用的完整產(chǎn)業(yè)鏈。

中國海洋石油總公司董事長楊華表示，“作為國內(nèi)LNG行業(yè)的領(lǐng)軍者，中國海油已完成多個LNG儲罐項目的設(shè)計、建設(shè)EPC總承包，并成為亞洲首個既全面掌握儲罐核心技術(shù)，同時又具備EPC總承包能力的能源公司。未來，公司將繼續(xù)加大LNG領(lǐng)域的技術(shù)研發(fā)，推動工程化運(yùn)用，為國家提供更多的綠色清潔能源。”

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